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Gestionar eficientemente un buen sistema de regulación con varios compresores no solo ahorra dinero, sino que también prolonga la vida útil de los equipos y evita una mala gestión en los arranques y paros a lo largo del tiempo.
Los requisitos clave para una buen sistema de regulación son:
- Tener un buen dimensionamiento de la instalación neumática. Si tenemos una sala de compresores y una instalación con buenas secciones de tubería, evitando excesivos codos y obstrucciones al paso del aire comprimido, podremos reducir las presiones de los compresores y conseguiremos que los equipos capten una señal de presión similar y más estable. Así conseguiremos que “lean” mejor lo que sucede en fábrica, y que reaccionen en consecuencia.
- Disponer de un depósito de capacidad suficiente. Cuanto mayor es el depósito, más lentos serán los cambios de presión en la red, y más tiempo de reacción tienen los equipos. También evitaremos arranques innecesarios de la máquina de reserva.
- Tener un buen control de fugas en toda la instalación neumática del aire comprimido. Esto nos permitirá regular los compresores a la mínima presión necesaria. Menos fugas evita tener que sobre presionar la red, e implica una menor carga de compresores necesaria.
- No ampliar en exceso la banda de presiones. Con esto ahorraremos costes y reduciremos fugas en la instalación. 1 bar equivale a un +7% de consumo eléctrico y un +13% en fugas en la instalación.
SISTEMA DE REGULACIÓN EN UNA COMBINACIÓN DE 2 EQUIPOS DE POTENCIA FIJA:
Si en nuestra sala de compresores tenemos compresores de tornillo de velocidad fija, tendremos que regular dos valores de presión por cada equipo. La carga y la descarga.
La manera de regular dos equipos que van a trabajar conjuntamente es en forma de cascada. De esta manera, vamos a tener trabajando un compresor siempre al 100% de carga (el que tenga el punto de ajuste de carga por encima) y el segundo ayudando en los momentos que sea necesario.
La presión de carga del segundo compresor va a ser el mínimo valor de presión que pueda mantener la presión de la fábrica sin tener afectaciones.
Generalmente, entre la carga y la descarga dejamos una histéresis de 1 bar.
En este tipo de soluciones, no disponemos de una presión estable de la instalación y el consumo de los equipos puede fluctuar en función del nivel de trabajo de cada compresor.
SISTEMA DE REGULACIÓN EN UNA COMBINACIÓN DE 1 FIJO + 1 VARIABLE:
Si disponemos de un compresor fijo y uno de velocidad variable, intercalaremos el compresor de velocidad variable y que dispone de un único punto de regulación en medio de los valores de carga y descarga del compresor de velocidad fija.
De esta manera, permitiremos que cuando estemos en fases de baja demanda actúe el compresor de velocidad variable y por lo tanto más eficiente. Por otro lado, en fases de alta demanda se activará el compresor fijo al 100% de su capacidad y el compresor variable ayudará en las puntas para así evitar las descargas.
NECESIDAD DE SISTEMA DE GESTIÓN CENTRAL:
Si queremos la máxima eficiencia en instalaciones de dos o más compresores, recomendamos un secuenciador de equipos o sistema de control central de última generación.
Estos equipos nos permiten sacar el máximo rendimiento a nuestros compresores. Las principales ventajas son:
- Reducen la banda de presiones necesaria al mínimo necesario. En una instalación de 2 compresores aporta una reducción mínima de 0,5 bar, lo que implica un 3,5% menos de consumo. Cuando hay más unidades el ahorro es mayor.
- Reducen los períodos de tiempo en descarga de los compresores, evitando maniobras innecesarias.
- Optimización del sistema reduciendo y ajustando todos los equipos para que trabajen el mismo número de horas y así alargar la vida útil de la instalación.
- En las máquinas de velocidad variable, ajuste de las revoluciones de los motores de los compresores en el rango óptimo y de mejor eficiencia para que trabajen que pueda mantener la presión de la fábrica sin tener afectaciones.
